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    耐克的制造商在實(shí)踐精益生產(chǎn)的過程中發(fā)現(xiàn)，不僅生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量提高了，工人的工作環(huán)境也隨之改善。

    耐克的供應(yīng)商從傳統(tǒng)工廠轉(zhuǎn)型為“精益”工廠，強(qiáng)調(diào)提升生產(chǎn)品質(zhì)的效率和反饋度。研究人員看到在這個(gè)過程中，工人工作環(huán)境的改善成為令人驚喜的副產(chǎn)物。

    “耐克是全球最大的服飾公司之一，研究結(jié)果應(yīng)該對(duì)于任何想要解決全球生產(chǎn)鏈中社會(huì)責(zé)任和道德問題的公司都深有啟發(fā)。”翰穆勒說道。

    21世紀(jì)中期，耐克在發(fā)展中國(guó)家的服飾供應(yīng)商中引入“精益生產(chǎn)”原則，旨在提高供應(yīng)鏈生產(chǎn)力和品質(zhì)。二戰(zhàn)后由日本汽車制造公司開發(fā)的“精益生產(chǎn)法”關(guān)注消除廢物，強(qiáng)調(diào)靈活性和技術(shù)工種的能動(dòng)性。

    在傳統(tǒng)服裝廠中，工人可能擅長(zhǎng)于執(zhí)行例行任務(wù)，例如某一部分的縫合。在等待其他零部件生產(chǎn)進(jìn)度趕上來的時(shí)候，可能庫(kù)存已經(jīng)積壓了很多。在這種情況下，本來只需幾分鐘人工拼接的一件衣服，現(xiàn)在卻需要等待數(shù)日。如果公司突然要改變訂單尺寸或者根據(jù)客戶需要變更設(shè)計(jì)，庫(kù)存積壓讓工廠很難做出響應(yīng)，增加成本，也限制了相應(yīng)能力。

    在“精益環(huán)境”中，工人學(xué)習(xí)如何執(zhí)行多項(xiàng)任務(wù)，在流程改進(jìn)方面發(fā)揮積極作用，庫(kù)存積壓則被看做是浪費(fèi)、是頭號(hào)公敵：縫紉、熨燙和包裝可以在一個(gè)單一流程、整合系統(tǒng)中聯(lián)系起來。

    2009年開始，耐克便開始分批對(duì)服飾供應(yīng)商進(jìn)行精益生產(chǎn)流程的培訓(xùn)，同時(shí)開始審查供應(yīng)商工廠的工作條件。每隔12-18個(gè)月，耐克便根據(jù)不同勞動(dòng)力標(biāo)準(zhǔn)對(duì)每間工廠評(píng)分（例如，工資、工作時(shí)長(zhǎng)、紀(jì)律執(zhí)行等），同時(shí)評(píng)分的還有健康安全和環(huán)境標(biāo)準(zhǔn)（例如，緊急出口通道以及危險(xiǎn)化學(xué)品的安全存放）。

    回顧過去工廠執(zhí)行“精益生產(chǎn)”之前、期間和之后的評(píng)分結(jié)果，同時(shí)控制其他因素，研究人員分析出了精益生產(chǎn)對(duì)勞動(dòng)力標(biāo)準(zhǔn)合規(guī)的影響。僅單一生產(chǎn)線采用“精益生產(chǎn)”的工廠，勞動(dòng)力合規(guī)評(píng)分提高了近三分之一，100%采用精益生產(chǎn)的工廠，勞動(dòng)力合規(guī)評(píng)分提高超過50%.總體而言，“精益生產(chǎn)”降低嚴(yán)重違反勞動(dòng)力規(guī)定15%的可能性。