一、課程背景

    目前對(duì)于企業(yè)來說，隨著勞動(dòng)力成本增加，蔓延全球的經(jīng)濟(jì)危機(jī)，日益增多的競爭對(duì)手，我們普遍面臨經(jīng)營成本的巨大壓力和利潤下降的挑戰(zhàn)。為了保住市場，有時(shí)我們不得不面對(duì)微利甚至無利的訂單，制造工廠如何能有效應(yīng)對(duì)并發(fā)展？

    精益生產(chǎn)是一個(gè)企業(yè)經(jīng)營發(fā)展的有效武器！精益生產(chǎn)脫胎于日本豐田式的生產(chǎn)管理模式，從20世紀(jì)70年代至今，已經(jīng)被全世界各個(gè)行業(yè)所采用，并且都取得了成功。那么他們是如何成功的呢？在推行精益生產(chǎn)的企業(yè)中如豐田之類，它們又是如何解決這些方面的問題呢？我們的班組長如何承接公司的戰(zhàn)略方針將精益生產(chǎn)落地實(shí)施？那就需要班組長掌握精益生產(chǎn)，從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；通過深入細(xì)節(jié)管理，提高生產(chǎn)效率，減少過程浪費(fèi)，降低整個(gè)公司成本，增強(qiáng)企業(yè)自身抗擊風(fēng)險(xiǎn)的能力，以滿足企業(yè)的現(xiàn)實(shí)需要。

    二、課程目的

    本課程從制造型企業(yè)管理的特點(diǎn)出發(fā)，結(jié)合實(shí)際操作過程，并借鑒國內(nèi)外著名企業(yè)成功經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行設(shè)置，通過本課程的學(xué)員，學(xué)員能夠：

    1、理解精益生產(chǎn)的6大特點(diǎn)、5大思想、5種關(guān)鍵理念、2種表現(xiàn)形式；

    2、理解精益生產(chǎn)的核心目標(biāo)；

    3、理解精益生產(chǎn)的10大關(guān)鍵工具的用途；

    4、找到精益生產(chǎn)模式與公司現(xiàn)有管理模式的差距；

    5、識(shí)別生產(chǎn)過程中的增值和非增值活動(dòng)；

    6、掌握現(xiàn)場七大浪費(fèi)識(shí)別與消除方法；

    7、將七大浪費(fèi)改善應(yīng)用到工作中；

    8、理解問題解決的基本流程及PDCA管理循環(huán)；

    9、理解什么是A3報(bào)告，有什么作用；

    10、掌握A3報(bào)告的實(shí)施步驟、實(shí)施要點(diǎn)、課題改善；

    三、課程大綱

    1、為什么是精益生產(chǎn)：

    1.1、世界級(jí)一流企業(yè)的定位：

    ◆ 戰(zhàn)略定位——我們?cè)谀睦铮?br />
    ◆ 核心能力——我們憑什么贏得競爭？

    ◆ 持續(xù)改進(jìn)——我們?nèi)绾未蛟旌诵哪芰Γ?br />
    【案例】：精益生產(chǎn)為企業(yè)帶來的好處，歐美企業(yè)最想學(xué)習(xí)的改善手法

    1.2、精益生產(chǎn)的發(fā)展歷程，與工業(yè)1.0~4.0的關(guān)聯(lián)

    1.3、精益生產(chǎn)與豐田生產(chǎn)方式

    【案例】：為什么是豐田

    2、精益生產(chǎn)的核心理念、特征與架構(gòu)

    2.1、精益生產(chǎn)的六大特點(diǎn)：

    ◆ 以客戶為中心→以客戶需求為導(dǎo)向的生產(chǎn)管理模式；

    ◆ 數(shù)據(jù)說話→以事實(shí)和數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)的生產(chǎn)管理模式；

    ◆ 以流程為導(dǎo)向→以流程為導(dǎo)向，快速反應(yīng)的生產(chǎn)管理模式；

    ◆ 無邊界合作→以無邊邊界合作，全員參與的生產(chǎn)管理模式；

    ◆ 預(yù)防為主→以預(yù)防為主，從源頭進(jìn)行管理的生產(chǎn)模式；

    ◆ 追求完美→經(jīng)過反復(fù)的循環(huán)，不斷地實(shí)現(xiàn)盡善盡美的境界

    2.2、精益生產(chǎn)的五大思想：

    ◆ 價(jià)值：向傳統(tǒng)“價(jià)值”的定義進(jìn)行挑戰(zhàn)；

    ◆ 價(jià)值流：引起浪費(fèi)的根本原因；

    ◆ 流動(dòng)：成批、大批量生產(chǎn)經(jīng)常意味著等待和停滯；

    ◆ 需求拉動(dòng)：實(shí)現(xiàn)拋開預(yù)測，直接按用戶的實(shí)際需要進(jìn)行生產(chǎn)；

    ◆ 盡善盡美：持續(xù)進(jìn)行根本性的、不斷的改善；

    【案例】可樂的價(jià)值流

    2.3、精益生產(chǎn)的架構(gòu)圖：

    ◆ 核心目標(biāo)： 消除一切浪費(fèi)（ 利潤 = 售價(jià) - 成本 ）；

    ◆ 兩大支柱： 自働化、準(zhǔn)時(shí)化；

    ◆ 十大常用工具：VSM、TPM、TWI、TBP、SMED、5S、防錯(cuò)、看板管理、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、可視化管理；

    ◆ 五項(xiàng)理念： 挑戰(zhàn)、改善、三現(xiàn)、尊重、合作

    【互動(dòng)】制作精益生產(chǎn)模型

    2.4、精益思維十大戒律

    3、價(jià)值與浪費(fèi)

    3.1、浪費(fèi)是什么：沒有幫助的、沒有利潤的、沒有附加價(jià)值的；

    3.2、增值的活動(dòng)（工作）：通過物理的或化學(xué)的變化使物品發(fā)生了實(shí)體上的變化，從而獲得提升的那部分價(jià)值，如：加工零件、組裝產(chǎn)品、油漆、包裝等都能產(chǎn)生附加價(jià)值。

    3.3、非增值的活動(dòng)（活動(dòng)）：消耗資源， 而又不直接貢獻(xiàn)于產(chǎn)品和服務(wù)的活動(dòng)。如：搬運(yùn)、庫存、點(diǎn)數(shù)、檢驗(yàn)、不良品等

    4、現(xiàn)場七大浪費(fèi)：

    4.1、動(dòng)作的浪費(fèi)

    ◆ 表現(xiàn)形式：

    √ 作業(yè)本身沒有附加值（彎腰、大幅度轉(zhuǎn)身、重復(fù)作業(yè)）

    √ 動(dòng)作順序不當(dāng)造成動(dòng)作重復(fù)的浪費(fèi)、產(chǎn)品不易裝配造成動(dòng)作的浪費(fèi)

    √ 工作中大部分的移動(dòng)沒有附加值（人找工具或物料）

    √ ……

    ◆ 為什么會(huì)發(fā)生：

    √ 作業(yè)者感覺不到動(dòng)作不便。

    √ 作業(yè)工位布置不合理（在左右或在后面拿取部品、作業(yè)后需要后續(xù)作業(yè)）

    √ 違背動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的原則

    √ ……

    ◆ 出現(xiàn)什么樣的問題：

    √ 感到疲勞、減弱勞動(dòng)欲望

    √ 改取部品和使用多樣工具

    √ 由作業(yè)的不安定而發(fā)生不良

    √ ……

    4.2、等待的浪費(fèi)

    ◆ 表現(xiàn)形式：

    √ 自動(dòng)機(jī)械操作中，人員的閑視等待，作業(yè)充實(shí)度不夠的等待

    √ 設(shè)備故障、材料不良的等待

    √ 生產(chǎn)安提成不當(dāng)?shù)娜藛T等待，上下工序間未銜接好造成的工序間等待

    √ ……

    ◆ 為什么會(huì)發(fā)生：

    √ 熟練工與非熟練工的差異

    √ 生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)

    √ 設(shè)備故障、設(shè)備配置不當(dāng)

    √ ……

    ◆ 出現(xiàn)什么樣的問題：

    √ 得做延長作業(yè)、人件費(fèi)上升。

    √ 作業(yè)者之間產(chǎn)生不滿。

    √ 生產(chǎn)不均衡

    √ ……

    4.3、生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)

    ◆ 表現(xiàn)形式：

    √ 在不必要的時(shí)間生產(chǎn)了不必要的數(shù)量的產(chǎn)品

    √ 材料、零部件過早取得

    √ 生產(chǎn)多于所需、快于所需、無計(jì)劃生產(chǎn)、大批量生產(chǎn)

    √ ……

    ◆ 為什么會(huì)發(fā)生：

    √ 要求設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率高，設(shè)備能力過剩

    √ 不能停止生產(chǎn)線，人員過剩

    √ 換型需要花較長時(shí)間、未及時(shí)換型

    √ ……

    ◆ 出現(xiàn)什么樣的問題：

    √ 先堆積后運(yùn)搬

    √ 出現(xiàn)長期庫存、妨礙物流

    √ 問題被隱藏

    √ ……

    4.4、不良的浪費(fèi)

    ◆ 表現(xiàn)形式：

    √ 因作業(yè)不熟練所造成的不良品

    √ 因不良造成人員及及工程增多的浪費(fèi)

    √ 因不良造成停產(chǎn)、延遲交付、顧客投訴

    √ ……

    ◆ 為什么會(huì)發(fā)生：

    √ 作業(yè)不夠標(biāo)準(zhǔn)化 、標(biāo)準(zhǔn)不完善

    √ 不做自互檢，沒有明確檢查方法

    √ 操作員工訓(xùn)練不夠，技能欠缺

    √ ……

    ◆ 出現(xiàn)什么樣的問題：

    √ 導(dǎo)致龐大的損失 （破產(chǎn)）

    √ 作業(yè)者的士氣低落

    √ 發(fā)生許多連續(xù)性的浪費(fèi)、檢查人員增加

    √ ……

    4.5、搬運(yùn)的浪費(fèi)

    ◆ 表現(xiàn)形式：

    √ 沒有必要的物料、產(chǎn)品、信息的流動(dòng)

    √ 不合理的物流、布局

    √ 為存儲(chǔ)在臨時(shí)倉庫而產(chǎn)生的搬運(yùn)

    √ ……

    ◆ 為什么會(huì)發(fā)生：

    √ 因有倉庫，所以堆積。

    √ 車間布局不好，物流通道不順暢。

    √ 生產(chǎn)批次大小不合理

    √ ……

    ◆ 出現(xiàn)什么樣的問題：

    √ 需要運(yùn)輸工及運(yùn)輸設(shè)備。

    √ 忙碌的搬運(yùn)作業(yè)隱藏浪費(fèi)

    √ 磕傷，劃傷等質(zhì)量問題發(fā)生

    √ ……

    4.6、庫存的浪費(fèi)

    ◆ 表現(xiàn)形式：

    √ 不良品存在倉庫內(nèi)等待修復(fù)

    √ 設(shè)備能力不足所造成的安全庫存

    √ 換線時(shí)間太長，造成大批量生產(chǎn)的浪費(fèi)

    √ ……

    ◆ 為什么會(huì)發(fā)生：

    √ 庫存必須得有，剩余空間多

    √ 因換型沒辦法

    √ 沒有設(shè)備故障時(shí)預(yù)前制作

    √ ……

    ◆ 出現(xiàn)什么樣的問題：

    √ 需要場地及倉庫管理人員。

    √ 利息壓力越來越大。

    √ 長期庫存報(bào)廢越來越多

    √ ……

    4.7、加工本身的浪費(fèi)

    ◆ 表現(xiàn)形式：

    √ 多余的、不必要的加工

    √ 超過顧客需求以上的精密加工

    √ 成型后去毛刺、再加工的浪費(fèi)

    √ ……

    ◆ 為什么會(huì)發(fā)生：

    √ 提高不必要加工的精度

    √ 清洗、解除毛刺

    √ 工序安排不合理、模具夾具設(shè)計(jì)不合理

    √ ……

    ◆ 出現(xiàn)什么樣的問題：

    √ 不能節(jié)減材料費(fèi)

    √ 人員的大量投入

    √ 需要熟練工

    √ ……

    【互動(dòng)】：我們現(xiàn)場的七大浪費(fèi)

    5、現(xiàn)場浪費(fèi)的識(shí)別

    5.1、現(xiàn)場浪費(fèi)識(shí)別的八大態(tài)度；

    5.2、現(xiàn)場浪費(fèi)的識(shí)別方法：

    ◆ 三現(xiàn)原則：現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)

    ◆ 定點(diǎn)觀察（大野耐一圈）：定點(diǎn)觀察8步法

    ◆ 對(duì)標(biāo)法：浪費(fèi)是因[不一致] [不均衡] [不合理]等因素不斷地發(fā)生

    ◆ 流程圖分析法：浪費(fèi)動(dòng)作、附隨動(dòng)作、增值動(dòng)作

    ◆ 價(jià)值流程圖分析法

    【互動(dòng)】：現(xiàn)場浪費(fèi)查找，定點(diǎn)觀察法應(yīng)用

    6、現(xiàn)場浪費(fèi)的改善

    6.1、浪費(fèi)改善的思考方式——換位思考；

    6.2、現(xiàn)場浪費(fèi)的改善的基本技法：

    ◆ 5WHY分析法：反復(fù)到找出問題的根本原因?yàn)橹?br />
    ◆ ECRS分析法：可否取消？可否合并？可否重排？可否簡化？

    ◆ 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)法：貫徹標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行，持續(xù)改善標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

    6.3、七大浪費(fèi)的改善方向

    【案例】：徐工集團(tuán)浪費(fèi)改善案例

    7、問題解決的基本流程

    7.1、問題解決流程：PDCA管理循環(huán)

    7.2、問題解決方法：提案改善、A3改善、8D改善、QCC改善、六西格瑪改善等

    8、A3報(bào)告的制作

    8.1、A3報(bào)告是什么：一種由豐田公司開創(chuàng)的精益報(bào)告方法，通常用文字、數(shù)據(jù)、表格、圖形等把問題的源頭，分析，糾正和執(zhí)行計(jì)劃放在一張的紙上（如A3紙，所以又叫A3報(bào)告）表達(dá)出來，并及時(shí)更新或報(bào)告結(jié)果。

    8.2、A3報(bào)告的關(guān)鍵作用：

    ◆ 用一張紙即可展現(xiàn)問題解決整體“過程” ，是豐田公司的核心溝通工具

    ◆ 是一張邏輯清晰、要點(diǎn)突出的“一目了然”的資料

    ◆ 可以促進(jìn)上下級(jí)之間的有效溝通，便于上司有針對(duì)性的指導(dǎo)

    ◆ 是人才培養(yǎng)、員工成長的重要工具

    【案例】：豐田A3報(bào)告案例

    8.3、A3報(bào)告的制作步驟：

    ◆ 明確目的：

    √ 解決問題的“A3報(bào)告：關(guān)于質(zhì)量、成本、交付、安全、效率、士氣、環(huán)境和其它方面的改進(jìn)

    √ 建議提案的”A3報(bào)告：政策、決策、流程等管理方面的改進(jìn)提案或需要大量人力財(cái)力投入的大型項(xiàng)目

    √ 匯報(bào)成果的“A3報(bào)告”：總結(jié)匯報(bào)解決問題或建議提案的“A3報(bào)告”提出并實(shí)施后的改進(jìn)成果

    ◆ 撰寫綱要：

    √ 確定綱要的主體

    √ 確定對(duì)綱要主體進(jìn)行補(bǔ)充的內(nèi)容

    √ 檢查綱要整體

    ◆ 設(shè)計(jì)版面：

    √ 根據(jù)綱要，確定版面設(shè)計(jì)：排列好各個(gè)文本框，為每個(gè)步驟設(shè)置文本框，根據(jù)綱要排列文本框確定流程，如：“左=> 右”，“上=>下”，“順時(shí)針旋轉(zhuǎn)”；

    √ 確定各文本框的標(biāo)題；

    ◆ 完善內(nèi)容：

    √ 明確問題：收集并檢查資料，立項(xiàng)和確定主題；

    √ 分解問題：利用5W2H進(jìn)行問題分解；

    √ 設(shè)定目標(biāo)：目標(biāo)設(shè)定SMART原則

    √ 把握真因：識(shí)別導(dǎo)致問題點(diǎn)發(fā)生的根本原因并進(jìn)行驗(yàn)證；

    √ 制定對(duì)策：制定并驗(yàn)證對(duì)策的有效性；

    √ 鞏固成果：收集永久的措施實(shí)施后的相關(guān)數(shù)據(jù)，分析措施實(shí)施后的有效性，評(píng)價(jià)措施是否達(dá)到預(yù)期效果；確定措施有效后，將過程進(jìn)行固化；

    ◆ 檢查校對(duì)：

    √ 版式校對(duì)：語言、圖表、文字，是否突出重點(diǎn)主題；

    √ 內(nèi)容校對(duì)：改善思路是否清晰明了，是否有遺漏，數(shù)據(jù)是否真實(shí)等；

    【互動(dòng)】：A3報(bào)告制作

    8.4、A3報(bào)告的實(shí)施要點(diǎn)：

    ◆ 思考模式——PDCA，訓(xùn)練員工的解決問題的能力

    ◆ 凝練問題——把握問題的本質(zhì)，用一頁紙說明問題

    ◆ 溝通平臺(tái)——發(fā)動(dòng)跨部門團(tuán)隊(duì)的力量，找出問題的根本原因，并得到有效的解決

    ◆ 工具應(yīng)用——使用QC工具圖表，使A3報(bào)告視覺效果更強(qiáng)，一目了然