這個案例是2008年時博革咨詢在一家工廠按照通用的精益物流規劃法推進的一個包裝材料的入廠物流優化改善專項。優化了零部件的訂貨/交貨頻率，標準化了安全庫存；測量的零部件的包裝尺寸，準確定義了外包倉庫占用面積的衡量方法，發展了一種根據主生產計劃計算未來倉庫面積需求的方法。通過改善，外包倉庫的面積從850平米降為425平米，降低了12.75萬/年的租金，搬運服務費降低25%，從6.8萬/年降低到5.1萬/年。

　　1. 項目背景：

　　F公司內部的包裝材料倉庫面積為170平米，工廠滿負荷下只能存放5-6天的包裝材料。由于國外進口的包裝材料訂貨周期一般為6-8周，工廠通常持有3-5周的安全庫存，工廠內部倉庫面積不足支撐運作，租用了大田物流位一個緊鄰公司的外包倉庫存放進口包裝材料，按照實際需求從大田倉庫調入內部倉庫，租用面積為850平米，租金30元。平方米/月。從2008年10月份開始，工廠產出降低了30%，預計在2009年工廠也不會滿負荷運轉，公司領導希望減少外租庫的面積來降低物流費用。

　　包裝材料共有15大類、100余種，涉及到21家供應商，供應商有位于本地的也有國外的，交貨頻次和交貨方式都有很大差異，倉庫部門缺少足夠的能力來解決這個問題，于是要求博革咨詢 所在的精益辦來解決這個問題。

　　2. 供應商送貨模式：

　　供應商將貨物先送到工廠送貨中心，然后收貨中心留下一部分物料存在廠內，其余的物料發往大田倉庫，每周1,3,5從大田往來物料。

　　國外供應商送貨頻次低于1次/周，物料接收后會送一部分往大田倉庫；本地供應商的材料會從收貨中心送往內部倉庫和車間（部分體積大的材料）。國內的外地供應商一般都在工廠附近租用倉庫，根據需求每周2-3次向工廠供貨，因此可將其視為本市供應商。 　　3. 本地和國外包裝材料的零件計劃和當前送貨頻次分析：

　　國內和國外包裝材料管理差異主要在于

　　1）計算需求方法/頻率：本地供應商的需求是根據日均用量，庫存量和安全庫存量計算得出的。而國外供應商包裝材料的需求是根據滾動13周的訂單計算相關需求量，再考慮安全庫存和庫存量（在途及手邊庫存）得到的。

　　2）調貨過程：本地供應商的包裝材料一周調入2-3次，不會調往大田倉庫暫存，而國外供應商的包裝材料考慮到運輸費用，通常一個月只調入1-4次，這些包材接收后，大部分會調往大田外包倉庫，然后每周1，3，5調入公司倉庫，調貨量的計算也是按照日均用量計算的。

　　4. 倉庫和采購部門的困惑：

　　對倉庫人員來說，包裝材料必須確保生產線能夠100%的獲得物料。此外，他還被要求控制包裝材料的入廠物流成本。對倉庫人員來說，最大的困擾在于生產線日需求的波動和廠內倉庫面積170平米的限制。主生產計劃的波動也是一個難題。

　　采購員的困惑在于如何確定實際的外包倉庫占用面積。合同中關于租用面積的條款：每個月按照實際使用面積收費。實際租用面積很難定義和衡量，庫存本身是個動態的數據；即使有庫存數據，由于缺少物料體積等基礎數據，也無法測算出倉庫面積。按照大田給出的數據，8-11月F公司租用面積都是850平方米。但實際上，從9月底開始工廠的產出已經降低，并沒有用到這么多面積，但F公司倉庫經理方面無法知道真實占用外包倉庫的面積。

　　這里我們可以看到有2個關鍵的指標:

　　1. 100% 的支持生產，廠內不缺貨

　　2. 物流總費用降低

　　5. 缺貨分析：

　　定義：生產線每天早上定制當天的出貨計劃，然后到倉庫領取包裝材料，不會由于包裝材料的短缺而導致生產線更改生產計劃。

　　在過去3個月內，沒有由于包裝材料短缺而引起的生產計劃調整。改善小組進一步與倉庫及生產人員溝通才理解這里面的情況。對于國外原材料，由于安全庫存量比較高，不會出現貨物短缺，對于本地貨物，供應商處都有庫存，不會出現短缺。所謂的短缺，只是說內部倉庫的庫存不能滿足當天的生產需要，但這可以通過緊急從大田或者本地供應商處調貨來滿足。從大田的緊急調貨按照正常單次的付費，而從供應商處調貨并不額外計費。歷史上緊急調貨/總調貨次數比例大約在 2%左右。

　　6. 當前的物流成本計算方式

　　大田物流費用：外包倉庫面積30元/平米。月，當前是850平米。

　　大田運輸費用：單向每次120元。定義：運輸服務的次數*單次服務費用。過去3個月，共有66次運輸。分別為24，21，21。

　　外包倉庫的搬運費用：搬運費用5元/立方米。

　　定義：進出大田倉庫的物料數量*每件的體積* 單位體積運費

　　搬運費用的記錄：每個物品進出倉庫都有大田和工廠雙方的簽字單。

　　基線：9，10，11 三個月的搬運費用是3400，3100，2800元。

　　天津本地供應商（共5家）運輸費用：采購部和供應商每年談定一個送貨頻率，分別為2，3次/周，根據用量大小憑經驗確定。運輸費用包含在零件總價格中，每次200-400元視供應商離工廠距離而定，7-9月平均12900。

　　國外供應商的運輸費用（共12家）：包括空運費用和報關費用。其中空運費用是重量*單價，少于30公斤有最低價，F公司每次訂貨量都遠遠大于30公斤，而且這部分費用只和用量有關，在物流優化項目中不考慮這項費用。報關費用每單125元人民幣，過去3個月分別是2 5，27，26。目前總費用為4萬7千每月。在產出減少30%的情況下，希望物流成本降低30%。這是一個很大的挑戰，因為通關費用，運輸費用多和次數相關，與貨量關系不緊密。

　　7. 倉庫實際占用面積的測算方式

　　改善小組重點對占用面積的定義和實際情況召開了1次會議，并走訪了大田倉庫2次。小組認為過去的合同定義過于模糊。合同中條款“F公司公司按照實際使用面積付費”存在2個問題：

　　a） 庫存是一個動態的值，從大田角度應該按照最大值來計算倉庫面積，但這個值很難獲得。通常倉庫只是每周一次儲存庫存報告。

　　b） 缺少從實際庫存計算占用面積的合理方法。同樣的貨物碼高及擺放方式不同，占用面積也不同。

　　改善小組基于公司的實際情況，發展出了一個標準的方法來衡量實際使用面積。

　　庫存峰值的確定：每周一大田會發一個實時的庫存數據給工廠倉庫，每個月會有4-5個數據，取其最高的為實際庫存。

　　注：這是因為大田倉庫周末的庫存值通常是一周里面最高的。

　　本地供應商每周1，3，5或2，5給工廠送貨，周五時占用面積最多；而國外零部件多為周五凌晨到貨，工廠會在周五下午發貨給大田，大田周末時庫存數量最高。

　　b） 從庫存數據計算倉庫實用面積

　　大田倉庫存放的物料共86種，分為15個大類。相同類的產品單間體積差異不大，可認為同類產品單位面積相同，小組開發了標準面積折算法來計算占用面積。

　　大田倉庫標準單位面積折算法：大田的倉庫共 60個標準庫位，每個庫位放4個標準拍。紀錄每個拍所放物品以及有效容積，這樣就能計算出每個大類產品所占的面積，用庫存數/面積得到每個大類單位面積存放數量。

　　占用面積計算公式： 占用面積=庫存量/單位面積存放數量/最大有效容積比率

　　8. 實地測量的面積使用：

　　a） 目前大田的240個拍位中只有 165個有貨，其他是空的。

　　b）165個貨位其有效容積是70%。工廠運到大田倉庫時都是整拍的運送，但調貨時是按照箱來調貨，不滿拍是自然形成的。

　　c） 一個標準庫位可以放4個標準拍，發現了很多非標準的小拍也占用了1/4庫位，這也浪費了面積。

　　d）在倉庫中，還發現了許多不用的貨品和過期的貨品。

　　小組成員根據物流管理的基本理論以及經驗建立了如下的因果矩陣。

　　解釋：對支持生產的要求來說，正相關意味著輸入變量值增加，可以更好的支持生產。對于物流費用來說，正相關意味著輸入變量增加，費用增加。

　　希望更好的支持生產同時降低物流費用。

　　對1，2，3，4 變量就需要平衡輸入變量的取值。

　　對5，6 要盡可能增大其取值。

　　對7，8，9要降低其取值。
　　此時，倉庫經理提出如下問題：

　　目前訂單下降，要求倉庫降低外包面積，那如果訂單回暖，倉庫是否該增加面積？該如何基于滾動13周的計劃來測算面積？到底多少外包面積是合理的？

　　如果采購計劃員增加進口物料的采購頻次，理論上可以降低倉庫面積，那最佳采購頻次是多少？什么情況下總物流成本最低？